기계 막힘은 조립기 생산에서 가장 흔한 현상입니다. 기계가 막히면 금형 롤 사이에 단단하고 두꺼운 재료 층이 쌓이고 압력 롤러가 재료를 짜낼 수 없으며 조립기가 회전 할 수 없습니다. . 기계를 차단하면 생산이 지연 될뿐만 아니라 과립 화 장비의 수명에도 영향을 미칩니다. 다음은 피더가 막히는 이유와 다음 측면에서 취해야 할 조치를 분석합니다.

 

1 링 다이와 프레스 롤 사이의 간격

 

링 다이와 압력 롤러 사이의 간격이 너무 크면 다이 롤러 사이의 재료 층이 너무 두껍고 고르지 않게 분포되어 압력 롤러가 미끄러지기 쉽습니다. 재료에 대한 다이 롤러의 압착력이 재료에 대한 다이 구멍의 내벽 저항보다 작 으면 재료가 압착되지 않고 기계가 차단됩니다. 기계 막힘을 줄이기 위해 생산 과정에서 적절한 다이 롤 간격 (일반적으로 0.1 ～ 0.3mm)을 조정하여 압력 롤러와 링 다이가 서로 기대어있는 것처럼 보이도록해야합니다. 링 다이가 회전 할 때 압력 롤러를 구동하여 회전시킵니다.

 

2 스팀 품질

 

열악한 증기 품질은 템퍼링 후 재료의 수분을 너무 높게 만들고, 과립기에 들어가서 다이 구멍을 막기 쉽고, 압력 롤러가 미끄러 져 기계가 막히는 원인이됩니다. 특정 성능 : (1) 불충분 한 증기압과 높은 수분 함량으로 인해 재료가 너무 많은 물을 흡수합니다. 동시에 압력이 낮을 때 템퍼링 중 재료의 온도도 낮아서 ​​전분이 잘 젤라틴 화되지 않습니다. 과립 화 효과가 나쁘다. (2)) 증기압이 불안정하고 변동한다. 제립 기는 수시로 공급량을 조절하여 증기량이 최고 수준에 도달하도록해야한다. 제립 중 약간의 부주의로 인해 재료도 템퍼링 후 습기가 많기 때문에 쉽게 막힐 수 있습니다. 따라서 보일러 실은 증기압이 0.2-0.4MPa, 온도가 130-160 ° C, 증기압 변화가 0.05MPa를 초과하지 않도록 고품질의 안정적인 건 포화 증기를 제공해야합니다. 파이프 라인의 응축수의 영향을 줄이기 위해 펠릿 타이 저는 펠릿 화 전에 응축수를 배출해야하며 언제든지 배수 및 가스-물 분리기를 확인해야합니다. 생산 과정에서 과립 기는 언제든지 담금질 및 템퍼링 된 재료의 수분 함량을 확인해야합니다. 일반적으로 수분 함량은 18 %를 초과하지 않고 15.5 %에서 17 %로 조절해야합니다. 판단 방법은 담금질을 한 줌 템퍼링 된 재료로 가볍게 덩어리로 잡습니다.

 

3 담금질 및 템퍼링 방법

 

유청 분말, 분유 대체 분말 또는 자당을 함유 한 젖먹이 돼지 사료 생산에 있어서는 "저온 고속"방법을 채택해야한다. 유청 분말, 분유 대체 분말, 자당과 같은 원료는 흡습성이 강하고 고온에 노출되면 코크스가 발생하기 쉽습니다. 과립 과정에서 온도가 너무 높으면 재료가 몰드 롤 사이에서 쉽게 뭉쳐서 층을 형성합니다. 기계가 막히는 원인이됩니다. 따라서 젖먹이 펠렛의 온도는 65 ～ 75 ℃로 조절하고 생산 속도는 빠르다.

 

4 링 다이

 

링 다이의 개방 속도와 다이 구멍의 부드러움을 향상시키고 계단 저항을 줄이고 방전 속도를 높입니다. 링 다이의 경우 개방 률이 낮아 출력에 영향을 줄뿐만 아니라 기계를 쉽게 차단합니다. 다이 구멍의 마감 상태가 좋지 않고 재료에 대한 저항성이 높기 때문에 새로운 링 다이를 연마해야합니다. 연마 할 때 오일 샌드 재료 (모래 10 %, 대두박 10 %, 쌀겨 70 %, 기름 10 %) 50 ～ 100kg 청소 10 ～ 20 분. 각 과립 화가 끝나면 링 다이를 20 % 오일 함유 오일로 5 ~ 10 회 청소하고 오일이 원래 재료를 대체하여 다이 구멍을 채우면 기계가 오일을 쉽게 뺄 수 있습니다. 다음 번에 켜지므로 기계 막힘이 줄어 듭니다.

 

5 작동 방법

 

생산 중에 기계가 막히는 경우 금형 롤 사이에 두껍고 단단한 재료 층이 형성되는 경우가 많습니다. 기계가 약간 막힌 경우 재료 층에 오일 층을 붓고 오일이 스며들게 한 다음 링 다이가 정상적으로 회전 할 때까지 모터를 시작합니다. 이 방법이 유효하지 않은 경우 모터가 타지 않도록 여러 번 시작하지 마십시오. 이때 금형 롤 사이의 간격을 늘리고 재료를 제거한 다음 생산을 시작하는 유일한 방법입니다.

그라인더의 막힘은 그라인더 사용시 흔히 발생하는 고장 중 하나입니다. 사용시 가루가 막히는 경우가 많으며, 그 원인은 부적절한 사용 및 작동 때문입니다. 처음부터 재료를 자주 차단하지만 일정 시간이 지난 후에도 재료를 차단하지 않으면 새 기계의 가동 기간 동안 장비 내부가 충분히 부드럽 지 않을 수 있습니다. 시간, 장비는 매끄럽게 된 후에 물자를 막지 않습니다. 대부분의 경우 부적절한 작동으로 인해이 오류가 발생할 수 있습니다. 아래에서는 일반적인 원인과 해결책에 대한 분석을 제공합니다.

 

먼저 이송 속도가 너무 빠르지 않은지 확인하고 이송이 너무 빠르면 그라인더의 송풍구가 막히게되고, 이송 장비와 맞지 않으면 바람이 없을 때 토출 관이 약해 지거나 막히게됩니다. 이때 장비가 정상적으로 작동하도록 공급량을 조정해야합니다. 그렇지 않으면 장비 부하의 증가로 인해 막힘이 발생합니다. 분쇄기의 투입 과정에서 전류계 포인터의 처짐 각도에 항상주의를 기울여야합니다. 정격 전류를 초과하면 모터에 과부하가 걸린 것입니다. 모터에 장시간 과부하가 걸리면 연소됩니다. 우리의 분쇄 모터. 이 경우 급지 도어를 즉시 줄이거 나 닫거나 급지 방법을 변경할 수 있으며, 리프팅 오거 급 지대를 늘려 급지 량을 제어 할 수 있습니다. 사용자는 실제 상황에 따라 호이스트에 적합한 오거 피더를 선택해야합니다. 분쇄기의 고속, 큰 부하 및 부하의 강한 변동으로 인해. 따라서 분쇄기가 작동 중일 때 전류는 일반적으로 정격 전류의 약 85 %로 제어됩니다. 모터에 과부하가 걸리지 않도록하십시오.

 

둘째, 배출관이 매끄럽지 않거나 막혀 있지 않습니다. 장비가 작동 중일 때 분쇄기에서 옥수수가 빻는 소리가 나지 않습니다. 분쇄기를 끄는 것이 맞지 않습니다. 분쇄기는 몇 시간 동안 공회전 상태로 두어야합니다. 재료 파이프 라인의 모든 재료가 혼합 탱크로 들어가고 분쇄기를 끄십시오. 그렇지 않으면 남은 재료가 수일 후 축축 해지고 응집되어 분쇄기를 막습니다.

 

셋째, 망치가 부서지고 심하게 마모되고 노화되고 스크린 구멍이 닫히고 막히고 부서지며 파쇄 된 재료의 수분 함량이 너무 높아 파쇄기를 차단합니다. 파손되고 심하게 노후된 해머는 정기적으로 업데이트해야하며, 파쇄기는 양호한 작동 상태를 유지해야하며 스크린을 정기적으로 점검해야합니다. 파쇄 된 재료의 수분 함량은 14 % 미만이어야 생산 효율을 향상시킬 수 있습니다. 분쇄기 막힘 방지 분쇄기 작업의 신뢰성 향상 생산 피크 기간에는 모터가 타지 않고 장비가 재료를 차단하지 않도록 공급 속도를 약간 줄이십시오.

1. 충전 계수

혼합기 모델에 관계없이 적절한 원료 적재 상황은 혼합기가 정상적으로 작동하고 원하는 혼합 효과를 얻기 위한 전제 조건입니다.

배치식 혼합기에서 수평 리본 혼합기의 충전 계수는 0.6 ~ 0.8이 더 적합하며 최대 재료 레벨은 로터의 상단 표면을 초과 할 수 없습니다. 배치식 수직 혼합기의 충전 계수는 일반적으로 0.8 ~ 0.85로 제어됩니다. 싱글 샤프트 또는 더블 샤프트 패들이 있는 고효율 혼합기의 충전 계수는 0.8 ~ 1입니다. 재료의 벌크 밀도가 0.6보다 큰 경우 로트당 혼합량의 혼합량에 따라 계산되고 재료의 벌크 밀도가 0.6 이하이면 벌크 밀도 범위에 따라 계산 될 수 있습니다.

2. 작업 순서

사료에는 함량이 적은 각종 비타민, 약품 등의 첨가제 또는 농축제는 모두 혼합기에 들어가기 전에 적재체로 미리 희석하여 예비 혼합물로 만든 다음에 다른 재료와 함께 혼합기에 들어갈 수 있습니다.

원료 첨가 순서에서는 일반적으로 조합 비율이 높은 구성 성분이 먼저 첨가하거나 대부분 량이 기계에 첨가한 후 소량 및 미량 구성 성분이 재료 위에 배치됩니다. 다양한 재료 중에서 입도가 큰 것은 일반적으로 혼합기에 먼저 첨가되는 반면 입도 크기가 작은 것은 다음에 첨가됩니다. 재료의 밀도에도 차이가 있을 수 있으며 차이가 큰 경우 일반적으로 먼저 밀도 작은 재료, 그다음에 밀도 큰 재료를 첨가됩니다.

3. 혼합 시간

이 문제는 연속식 혼합기에 대해서는 존재하지 않지만 배치식 혼합기에 대해서는 혼합 시간을 정하는 것이 혼합물 품질에 매우 중요합니다:

혼합 시간이 너무 짧으면 재료가 혼합기에서 완전히 혼합되지 않고 재료가 배출되고

제품의 혼합 품질이 영향을 받을 수 밖에 없습니다.

혼합 시간이 너무 길면 재료가 혼합기에서 오랫동안 혼합되어 에너지 소비가 증가하고 생산량이 감소할 뿐만 아니라 과도한 혼합으로 인해 성분의 분리 및 누적 현상이 발생하여 혼합 균일도가 오히려 낮아질 수 있습니다.

혼합 시간의 확정은 혼합기의 혼합 속도에 달려 있으며 이는 주로 혼합기의 모델에 의해 결정됩니다. 예를 들어 대류 위주로 하는 수평 리본 혼합기의 경우에는 1회당 혼합 시간이 2 ~ 5 분 정도이며 그 혼합 시간은 수분 함량, 입자 크기, 지방 함량 등과 같은 원료의 특성에 달려 있습니다. 주로 전단 및 대류 혼합을 위주로 하는 더블 샤프트 고효율 혼합기의 경우에는 혼합 시간이 일반적으로 40~60s이면 혼합 균일성을 달성할 수 있으며 혼합 주기는 더 짧습니다.

4. 가능한 한 분리를 피하십시오

분리를 피하기 위해 다음과 같은 네 가지 방법이 많이 사용됩니다.

혼합물의 다양한 성분의 동일한 입자 크기를 위해 액체를 첨가하는 방법으로 분리를피할 수도 있습니다.

혼합 시간을 파악하고, 과도하게 혼합하지 말고 일반적으로 혼합 균일성에 도달하기 전에 재료를 배출해야 하며 혼합은 운송 또는 중계과정에 의해 완료하여야 한다고 여겨집니다.

혼합 후 로딩 및 언 로딩 작업을 최소화하고 재료가 떨어지거나 롤링 또는 슬라이딩이 작을수록 좋습니다.

혼합 후에는 재료를 즉시 펠릿으로 압축하여 혼합물을 과립 모양으로 만듭니다.

5. 정기 점검

혼합기를 오랫동안 사용하면 도어 씰에 노화 및 마모 문제가 발생합니다. 작업자는 혼합기 도어에 재료 누출 여부를 정기적으로 점검하여야 합니다. 도어에 재료 누출 문제가 있는 경우 즉시 점검하고 수리하여야 하며 관련 소모 부품을 교체하여야 합니다.

펠릿기는 각 사료 업체의 주요 핵심 장비이며 펠릿기가 정상적으로 가동될지는 업체의 경제적 이익에 직접적인 영향을 미치므로 펠릿기의 올바른 작업이 매우 중요합니다.

우선 작업자는 작업에 대한 책임을 져야 하며 펠릿기 작업 규칙을 엄격히 준수하여야 하며 반드시 절차에 따라 기계를 시동 및 정지하여야 합니다.

1. 컨디셔너에 건조한 증기, 0.3-0.4 kg 압력을 유지하여야 합니다.

2. 다이 롤러의 거리는 일반적으로 0.2mm-0.5mm로 조정하여야 합니다. 다이는 롤러로 약간 회전시킬 수 있습니다. 그래서 너무 빡빡하거나 너무 느슨하게 조정하지 마십시오. 너무 빡빡하게 조정하면 다이의 수명이 단축되고 너무 느슨하게 조정하면 롤러가 미끄러집니다.

3. 원료의 수분 요구사항은 일반적으로 12 % -15 %이고 컨디셔닝 후의 원료 수분은 약14 % -14.5 %이며 균일하게 재료를 공급하여야 합니다.

4. 전류는 규정된 부하에 따라 제어되며 절대 장시간 과부하로 생산되어서는 안 되며 이는 장비 손상의 주요 원인이 됩니다.

5. 정상 생산 중에 펠릿기의 전류 변동 상황을 주의하고 이상 상황이 발견되면 즉시 기계를 정지하며 점검하여야 합니다.

6. 새 펠릿기가 생산에 투입한 후에는 펠릿기의 기어 박스가 500 시간 연속으로 작업하면 반드시 오일을 교체하여야 하며 향후 생산 상황에 따라 3-6 개월에 한 번씩68 #오일 또는 100 # -120 # 산업용 기어 오일 교체하여야 하합니다.

펠릿기에서 링다이의 압축비율은 링다이 홀의 유효 길이와 링다이 홀의 최소 직경의 비를 말하며 이는 펠릿의 압출 강도를 반영하는 하나의 지침입니다. 압축비가 클수록 압출된 펠릿이 더 강해집니다. 우드칩 펠릿기 링다이의 압축 비율은 어떻게 계산합니까? 오늘 저는 우드칩 펠렛기의 압축 비율에 대해 이야기해 보겠습니다

과거의 경험에 근거하여 한 예를 들어 설명하겠다. 유칼립투스의 압축비율은 1 : 3.7 ~ 1 : 4, 마호가니의 압축비율은 1 : 4 ~ 1 : 4.5, 경목의 압축비율은 1 : 4.5, 소나무의 압축비율은 1 : 5 ~ 1 : 6, 포플러의 압축 비율은 1 : 6 ~ 1 : 7, 대나무 칩의 압축 비율은 1 : 4, 옥수수 줄기의 압축 비율은 1 : 6 ~ 1 : 8, 잔디의 압축 비율은 1 : 9 ~ 1 : 10입니다.

재료에 따라 압축비율이 다릅니다. 재료가 단단할수록 압축 비율이 작아지고 재료가 느슨하면 압축 비율이 커집니다. 즉, 재료가 느슨할수록 성형이 더 간단하고 재료가 느슨할수록 섬유가 많을수록 섬유가 많은 재료는 쉽게 성형할 수 있습니다. 포플러의 압축 비율이1 : 6이며 숫자 중 1과 6이 각각 무엇을 대표하는지 이야기 해 보겠습니다.

링다이 펠릿기의 각 작은 구멍의 직경은 6mm, 8mm, 10mm있으며 이 1은 각 구멍의 직경을 의미합니다. 링다이 구멍의 직경이 8mm이면 이 1은 8을 의미하고 6은 유효 구경을 의미합니다. 유효 구경은 구멍의 직경에 유효 구경 길이를 곱한 6*8=48이며 8:48.8:48이 1:6으로 간소화되었으며 1:6이 바로 포플러의 압축비율입니다. 우드칩 펠릿기에서 생산된 재료의 품질은 링다이의 압축 비율에 달려 있지만 우드칩 펠릿의 성형률이 그리 높지 않으면 압축 비율을 적절히 낮추어 이를 통해 생산량을 높일 수 있을뿐만 아니라 다이와 롤러의 수명을 단축할 수 있습니다. 거칠기는 링다이의 품질을 평가하는 중요한 지표입니다. 같은 조임 비율에서 거칠기 값이 클수록 우드칩 펠릿 압출 저항이 커지고 재료 배출이 어려워집니다. 거칠기가 지나치게 높으면 펠릿의 외형 품질에 영향을 미칩니다. 적절한 거칠기 값은 0.8~1.6 사이 여야 합니다.

위의 내용은 우드칩 펠릿기의 압축 비율에 대한 일반적인 지식을 소개 한 것입니다. 우드칩 펠릿기의 성능과 일반적인 지식을 이해해야 장비를 더 잘 작업하고 사용할 수 있습니다.